Isot ja pienet rumpulevyn MIM-osat

Tuotteen esittely

Auttaaksesi useampia yrityksiä ratkaisemaan monimutkaisia ​​ja laajamittaisia ​​käytännön sovellutusongelmia tuotteissa asiakkaan tuotetarpeiden ja käyttöalueen mukaan, kiinnitä enemmän huomiota mittojen yhteensovittamiseen asiakkaiden vaatimien standardien mukaisesti.

Taustatekniikka:

Metal Injection Molding (MIM) on muovausmenetelmä, jossa metallijauheen ja sen sideaineen pehmitetty seos ruiskutetaan malliin, ja se on menetelmä uudenlaisen metalliteollisuuden tuotteen valmistamiseksi; erityisesti valittu jauhe ja sideaine Sekoitus suoritetaan ja seos sitten pelletoidaan ja ruiskupuristetaan haluttuun muotoon. Tällä hetkellä perinteisessä MIM-prosessissa, kun metalliosat ovat suuria, on helppo aiheuttaa ongelmia, kuten kuplimista ja halkeilua sintrausprosessin aikana epätäydellisen rasvanpoiston vuoksi, eikä tuotteen laatua voida taata.

Tekniset toteutuselementit:

Tekniikan tason puutteiden voittamiseksi esillä olevan keksinnön tarkoituksena on saada aikaan menetelmä suurten metalliosien ruiskuvalua varten, joka ratkaisee epätäydellisen rasvanpoiston aiheuttaman epätäydellisen sintrautumisen aiheuttaman kuplien ongelman. suurten metalliosien valmistus perinteisillä menetelmillä, halkeilu ja muut ongelmat suurten metalliosien laadun parantamiseksi välttäen samalla tuotannon turvallisuusriskit.

Yllä olevien ongelmien ratkaisemiseksi esillä olevan keksinnön mukainen tekninen kaavio on seuraava:

1. Menetelmä suuren metallikappaleen ruiskuvalamiseksi, joka menetelmä käsittää seuraavat vaiheet:

1) Raaka-aineiden esikäsittely: ostetun metallijauheen kuivaus ja kosteudenpoisto;

2) Raaka-aineiden pinnoitus: Vaiheen 1) jälkeen metallijauhe, POM, PE, PP ja hapettumisenestoaineet lisätään sekoittimeen hautaamista varten, ja tahna saadaan täydellisen sekoittumisen jälkeen;

3) syöttörakeistus: ekstrudoita vaiheessa 2) saatu tahna ekstruuderin läpi rakeiden raaka-aineiden saamiseksi;

4) Suunnittelumuotit: suunnittelumuotit metalliosien valmistukseen liitosrei'illä ja muotit liitosreikiä vastaavien liitososien valmistamiseksi

5) Metalliosien ruiskutus: Injektoi vaiheessa 3) saadut rakeiset raaka-aineet vaiheen 4) muottiin ruiskutuskoneella saadaksesi puolivalmiita metalliosia, joissa on liitosreiät;

6) Injektioliitin: Ruiskuta vaiheessa 3) saatu rakeinen materiaali vaiheen 4) muottiin ruiskukoneella saadaksesi liittimen, joka vastaa vaiheessa 5 kuvattua liitäntäreikää;

7) Rasvanpoisto: Aseta yllä olevassa vaiheessa 5) saadut puolivalmiit metalliosat ja vaiheessa 6) saadut liitososat rasvanpoistouuniin POM:n poistamiseksi;

8) Jatkoliitos: yhdistä enemmän kuin kaksi metalliosaa, jotka on saatu rasvanpoiston jälkeen liittimien kautta täydellisen puolivalmiin suuren metalliosan muodostamiseksi;

9) Sintraus: Vaiheen 8) jälkeen suuret puolivalmiit metalliosat siirretään tyhjiöuuniin sintrattavaksi valmiiden tuotteiden saamiseksi.

Lisäratkaisuna metallijauheen, POM:n, PE:n, PP:n ja antioksidanttien määrät esillä olevan keksinnön vaiheessa 2) ovat vastaavasti massaprosentteina:

POM 3 prosenttia -10 prosenttia ;

PE 4 prosenttia -6 prosenttia ;

PP 2 prosenttia -4 prosenttia ;

Antioksidantti 0,1 prosenttia -1 prosenttia ;

Metallijauhetasapaino.

Lisäratkaisuna esillä olevan keksinnön vaiheessa 2) vaivauskoneella tapahtuvan hautauksen lämpötilaksi asetetaan 160-200 C-astetta ja hautausaika on 1.5-2,5 tuntia.

Lisäratkaisuna esillä olevan keksinnön vaiheessa 7) rasvanpoistoprosessin aikana katalyyttikaasuna on HNO3, rasvanpoistouunin lämpötilaksi asetetaan 110-130 C astetta ja rasvanpoistoaika on {{ 3 tuntia.

Lisäratkaisuna nopeus, jolla esillä olevan keksinnön mukainen katalyyttinen kaasu johdetaan rasvanpoistouuniin, on 0.01-0,05 ml/min.

Lisäratkaisuna esillä olevan keksinnön vaiheessa 9) sintrauslämpötila on 1200-1400 astetta.

Lisäratkaisuna esillä olevan keksinnön metallijauhe on jokin seuraavista: rautaseosjauhe, ruostumaton teräsjauhe, titaaniseosjauhe, alumiiniseosjauhe ja titaanijauhe.

Lisäratkaisuna esillä olevan keksinnön suuren metallikappaleen ruiskuvalumenetelmä sisältää lisäksi täydellisen tiivistyskäsittelyn suorittamisen vaiheessa 9) sintratulle suurelle metallikappaleelle uudelleen HIP-sintrausuunissa.

Lisäratkaisuna tiivistysprosessin aikana sintrausuunin lämpötila on 1200-1360 astetta.

Lisäratkaisuna esillä olevan keksinnön vaiheessa 8) liitosprosessin aikana boorijauhe pinnoitetaan liittimen molempiin päihin.

Tekniikan tasoon verrattuna esillä olevan keksinnön edulliset vaikutukset ovat:

1. Esillä olevassa keksinnössä kuvatussa suurten metalliosien ruiskuvalumenetelmässä metallijauheen prosessoinnin avulla raaka-aineiden käyttöaste paranee, laitteiden vaatimukset pienenevät huomattavasti ja valmistuskustannuksia säästyy;

2. Esillä olevan keksinnön mukainen ruiskupuristusmenetelmä suurille metalliosille ratkaisee epätäydellisen sintrauksen aiheuttamat kuplimisen ja halkeilun ongelmat epäpuhtaan rasvanpoistoprosessin vuoksi, kun perinteistä menetelmää käytetään suurten metalliosien valmistukseen, ja toteuttaa suuret metalliosat. tuotantoa.

Käsittely sintrauksen jälkeen

1. Lämpökäsittely: hehkutus, karbonointi, karkaisu, karkaisu, normalisointi, pintakarkaisu

2. Käsittelylaitteet: CNC, hidas langanleikkaus, sorvit, jyrsinkoneet, porakoneet, hiomakoneet jne.;

3. Pintakäsittely: anodisointi, jauheruiskutus, kromipinnoitus, maalaus, hiekkapuhallus, nikkelipinnoitus, galvanointi, mustaus, kiillotus, sinistys jne.

Mold ja Gage

1. Muotin käyttöikä: yleensä puolipysyvä. (paitsi kadonnut vaahto)

2. Muotin toimitusaika: 10-25 päivää (tuotteen rakenteen ja koon mukaan).

3. Työkalut ja muotin huolto: Zhongwei vastaa tarkkuusosista.

Laadunvalvonta

1. Laadunvalvonta: Vikaprosentti on alle 0,1 prosenttia .

2. Näytteet ja koeajot tarkastetaan 100-prosenttisesti tuotannon aikana ja ennen lähetystä, massatuotannon näytetarkastus ISDO-standardien tai asiakkaan vaatimusten mukaisesti.

3. Testauslaitteet: vikojen havaitseminen, spektrianalysaattori, kultainen kuva-analysaattori, kolmen koordinaatin mittauskone, kovuuden testauslaitteet, vetolujuustestauskone.