Hihnapyörän jauhemetallurgian puristetut osat

Tuotteen esittely

Hihnapyörän jauhemetallurgian kaava ja valmistusmenetelmä

【Tekninen ala】

Pulley-jauhemetallurgian puristettujen osien kaava ja menetelmä Keksintö koskee jauhemetallurgian tekniikan alaan kuuluvaa hihnapyörän jauhemetallurgian puristettujen osien kaavaa ja menetelmää.

【Taustatekniikka】

Jauhemetallurgia on prosessitekniikka, jolla valmistetaan metallia tai käytetään metallijauhetta (tai metallijauheen ja ei-metallijauheen seosta) raaka-aineena muotoilun ja sintrauksen jälkeen metallimateriaalien, komposiittimateriaalien ja erilaisten tuotteiden valmistukseen. Pulverimetallurgiateknologian etujen ansiosta siitä on tullut avain uusien materiaalien ongelmien ratkaisemiseen ja sillä on keskeinen rooli uusien materiaalien kehittämisessä. Suurin osa olemassa olevista hihnapyöristä on kuitenkin valmistettu valuraudasta ja sitten leikattu. Käsittelyn aikana ilmenee usein eri tekijöistä johtuvia vikoja, kuten ilma-aukkoja, reikiä, kuonasulkeumia, halkeamia ja kuoppia. Samaan aikaan valurautaosien käsittelyssä on paljon romua, mikä johtaa suuriin jätteisiin, korkeisiin kustannuksiin, alhaiseen tuotteen tarkkuuteen ja on tasapainotettava. Prosessi on työläs ja tuotannon tehokkuus alhainen. Vaikka jauhemetallurgiatekniikalla valmistettuja on myös muutamia, kaavan ja prosessin rajoituksista johtuen kaavaa ei ole optimoitu tarpeeksi ja hihnapyörätuotteissa on ongelmia, kuten liian kovia tai liian pehmeitä. Liian kova johtaa hihnapyörän suuren haurauden, suuren tärinän, suuren melun ja hihnapyörän lyhyen käyttöiän ongelmiin; Liian pehmeä tekee hihnasta helppokäyttöisen hihnapyörän kulumisen, ja hihnapyörä on helppo vääntyä pitkäaikaisen käytön jälkeen. Siksi on kiireellinen tarve optimoidun hihnapyörän jauhemetallurgian kaavalle ja prosessille.

【Keksinnön sisältö】

Esillä olevalla keksinnöllä ratkaistava tekninen ongelma on saada aikaan jauhemetallurgiamenetelmällä valmistettu hihnapyörä ja sen prosessi, lisäksi saada aikaan hihnapyörän jauhemetallurgiakaava ja -prosessi, jolla on sopiva hihnapyörän kovuus; lisäksi tarjota hihnapyörän jauhemetallurgiakaava ja -prosessi optimoidulla ja kohtuullisella kaavasuhteella; lisäksi hihnapyörän jauhemetallurgian kaavan ja prosessin aikaansaamiseksi yksinkertaistetuilla prosessivaiheilla.

Edellä kuvattujen teknologioiden ongelmien ratkaisemiseksi esillä olevassa keksinnössä käytetty tekninen ratkaisu on:

Hihnapyöräjauhemetallurgian kaavalle on tunnusomaista, että: se koostuu seuraavista aineosista massaprosentteina: rautajauhemassa, grafiitti {{0}}.3-0,7 prosenttia , kuparijauhe 1.{101} {4}},5 prosenttia , sinkkistearaatti 0.6-1.0 prosenttia , rikki 0.{{10}},3 prosenttia , nikkelijauhe 0.3-1,5 prosenttia , molybdeenijauhe 0.3-1,0 prosenttia .

Rautajauhe koostuu 100 meshin vesisumutetusta rautajauheesta ja 100 meshin pelkistetystä rautajauheesta. 50-55 prosenttia rautajauheesta valmistetaan vesisumutusmenetelmällä ja loput rautajauheesta pelkistysmenetelmällä. Kun näillä kahdella menetelmällä valmistettu rautajauhe on sekoitettu, tiheys on 2.7-2.9g/cm3 ja virtausnopeus 25-30s/50g.

Hihnapyörän jauhemetallurgian kaava koostuu komponentista, jonka massaprosentti on seuraava: ylimääräinen rautajauhe, grafiitti {{0}},3 prosenttia, kuparijauhe 1,5 prosenttia, sinkkistearaatti 0,6 prosenttia , rikki 0,3 prosenttia , nikkelijauhe 0,3 prosenttia , molybdeenijauhe 0,3 prosenttia .

Hihnapyörän jauhemetallurgiakaava koostuu seuraavista aineosista: ylijäämä rautajauhe, grafiitti {{0}},7 prosenttia, kuparijauhe 2.0 prosenttia, sinkkistearaatti {{6 }},8 prosenttia , rikki 0,1 prosenttia , nikkelijauhe 1,2 prosenttia , molybdeenijauhe 0,5 prosenttia .

Hihnapyörän jauhemetallurgian kaava koostuu seuraavista aineosista massaprosentteina: rautajauhemassa, grafiitti {{0}},5 prosenttia, kuparijauhe 2,5 prosenttia, sinkkistearaatti 1.0 prosenttia, rikki { {11}},2 prosenttia, nikkelijauhe 1,5 prosenttia, molybdeenijauhe 1,0 prosenttia.

【Hihnapyörän jauhemetallurgian puristettujen osien prosessi】

Prosessin vaiheet sisältävät:

Vaihe 1: sekoitus: rautajauhe, grafiitti, kuparijauhe, sinkkistearaatti, rikki, nikkelijauhe ja molybdeenijauheen annostelu laitetaan sekoittimeen ja sekoitetaan tasaisesti, ja sekoitusaika on 70 - 80 minuuttia; Vaihe 2: puristus: vaiheessa 1 sekoitettu jauhe laitetaan mekaaniseen puristimeen ja jauhe lähetetään mekaanisella puristimella esiasetettuun hihnapyörän muottiin ja puristetaan talja-aihioksi; hihnapyöräaihion tiheys on 6.6-6.8 g/cm3, jokaisen hihnapyöräaihion paino 401-403g;

Vaihe 3: Sintraus: laita hihnapyörän villa vaiheessa 2 voimansiirron verkkohihnaan, ja voimansiirtoverkkohihna lähettää hihnapyörän aihion verkkohihnauuniin nopeudella 60 ~ 65 mm/min. Verkkohihnauunin suojakaasuna on typpi ja vety; suojailmakehän kaasuvirtaus on 25 ~ 28m / h, verkkohihnauunin esilämmityslämpötila on 650 ~ 850 astetta C, verkkohihnauunin positiivinen lämpötila on 1100 ~ 1120 astetta C, sintrauksen jälkeen hanki puoli- hihnapyörän valmiit osat;

Vaihe 4: jäähdytys: vaiheessa 3 saatu hihnapyörän puolivalmiste laitetaan 40-60 asteen vesivaippaan ja jäähdytetään;

Vaihe 5: Koneistus: hihnapyörän puolivalmis tuote korin vaiheen 4 jälkeen jäähdytetään siten, että hihnapyörän puolivalmis tuote saavuttaa vaaditun toleranssialueen;

Vaihe 6: rasvanpoisto: rasvanpoisto mustausuunissa;

Rasvanpoisto, eli jäteöljyn ja huokosten epäpuhtauksien poistaminen osista edellisen käsittelyn aikana;

Vaihe seitsemän: hiekkapuhallus: hiekkapuhallus purseiden poistamiseksi;

Vaihe 8: Mustatus: vaiheen 7 hihnapyörän puolivalmis tuote höyrykäsitellään hihnapyörän lopputuotteen saamiseksi, hihnapyörän lopputuotteen pintakovuus höyrykäsittelyn jälkeen on HRB85-98 ja tiheys hihnapyörän lopputuotteesta on suurempi kuin 6,6 g/cm.

Vaihe 5 sisältää sisäreiän karkean sorvauksen, karkean sorvauksen, toisen pään viimeistelyn, tapin leikkausuran kääntämisen viimeistelyn, karkean hiontaan, sisähalkaisijan kääntämisen ja ulkohalkaisijan kääntämisen.

Se sisältää myös täydellisen pakkausvaiheen ulkonäön tarkastuksen ja pakkauksen täydellisen ulkonäön tarkastuksen jälkeen ilman punoitusta ja ruostetäpliä.

Keksinnön tarjoama hihnapyörän jauhemetallurgiakaava ja -prosessi, kaava koostuu seuraavista aineosista massaprosentteina: rautajauheen loppuosa, grafiitti {{0}}.3-0,7 prosenttia , kuparijauhe 1.5-2,5 % , sinkkistearaatti 0.6-1.0 % , rikki 0.{{10} },3 prosenttia , nikkelijauhe 0.3-1,5 prosenttia , molybdeenijauhe 0.3-1,0 prosenttia optimaalinen suhde, hihnapyörän pintakovuus tuotettu tämä suhde on HRB85 ~ 98, kovuus on sopiva Tällä kovuusalueella hihnapyörää ei ole helppo muotoilla, sillä on alhainen melu ja pitkä käyttöikä; grafiitin asetus 0.{21}},7 prosenttia tekee hihnapyörän kovuuden sopivaksi; esillä olevan keksinnön prosessivaiheet on optimoitu oikein, mikä yksinkertaistaa prosessia ja on kustannustehokasta; muovituotteiden kelpoisuusaste on korkea, ja hihnapyörän mekaaniset ja mekaaniset ominaisuudet muotoilun jälkeen paranevat; sen jälkeen kun hihnapyörä on sintrattu ja jäähdytetty hitaasti, se voi vähentää romutusta sintrausmuodonmuutoksen aiheuttaman huonon asennon vuoksi; Kappaleen hihnapyörässä vältetään perinteisen prosessin aiheuttamat viat, kuten huokoset, neulanreiät, kuonasulkeumat, halkeamat ja kuopat. Esillä olevan keksinnön mukaisella jauhemetallurgiamenetelmällä valmistetulla hihnapyörällä on sileä ja tiivis pinta ilman huokosia, reikiä, kuonasulkeumia, halkeamia ja kuoppia. Esillä olevan keksinnön tarjoamalla hihnapyörän jauhemetallurgisella formulaatiolla ja menetelmällä on kohtuullinen koostumus, sopiva hihnapyörän kovuus, yksinkertaistettu prosessi, korkea tuotantotehokkuus ja alhaiset tuotantokustannukset.

【Yksityiskohtaiset keinot】

Esimerkki 1:

Hihnapyörän jauhemetallurgian kaavalle on tunnusomaista, että se koostuu seuraavista aineosista massaprosentteina: rautajauhemassa, grafiitti {{0}}.3-0,7 prosenttia , kuparijauhe 1.{{ 4}},5 prosenttia , sinkkistearaatti 0.6-1.0 prosenttia , rikki 0.{{10}},3 prosenttia , nikkeli jauhe 0.3-1,5 prosenttia , molybdeenijauhe 0.3-1,0 prosenttia .

Rautajauhe koostuu 100 meshin vesisumutetusta rautajauheesta ja 100 meshin pelkistetystä rautajauheesta. 50 prosenttia rautajauheesta valmistetaan vesisumutusmenetelmällä ja loput rautajauheesta pelkistysmenetelmällä. Kun näillä kahdella menetelmällä valmistettu rautajauhe on sekoitettu, tiheys on 2,9 g/cm3 ja virtausnopeus 25s/50go

Hihnapyörän jauhemetallurgiakaava koostuu komponenteista, joiden massaprosentit ovat seuraavat: ylimääräinen rautajauhe, grafiitti {{0}},3 prosenttia, kuparijauhe 1,5 prosenttia, sinkkistearaatti 0,6 prosenttia , rikki 0,3 prosenttia , nikkelijauhe 0,3 prosenttia , molybdeenijauhe 0,3 prosenttia .

Hihnapyörän jauhemetallurgiakaava koostuu seuraavista aineosista: ylijäämä rautajauhe, grafiitti {{0}},7 prosenttia, kuparijauhe 2.0 prosenttia, sinkkistearaatti {{6 }},8 prosenttia , rikki 0,1 prosenttia , nikkelijauhe 1,2 prosenttia , molybdeenijauhe 0,5 prosenttia .

Hihnapyörän jauhemetallurgian kaava koostuu seuraavista aineosista massaprosentteina: rautajauhemassa, grafiitti {{0}},5 prosenttia, kuparijauhe 2,5 prosenttia, sinkkistearaatti 1.0 prosenttia, rikki { {11}},2 prosenttia, nikkelijauhe 1,5 prosenttia, molybdeenijauhe 1,0 prosenttia.

Hihnapyörän jauhemetallurgian kaavan teknologialle on tunnusomaista, että: prosessivaihe käsittää:

Vaihe 1: Eräsekoitus: rautajauhe, grafiitti, kuparijauhe, sinkkistearaatti, rikki, nikkelijauhe ja molybdeenijauhe laitetaan sekoittimeen ja sekoitetaan tasaisesti, ja sekoitusaika on 70 minuuttia;

Vaihe 2: puristus: vaiheessa 1 sekoitettu jauhe laitetaan mekaaniseen puristimeen ja jauhe lähetetään mekaanisella puristimella esiasetettuun hihnapyörän muottiin ja puristetaan talja-aihioksi; hihnapyörän aihion tiheys on 6,6 g/cm ja jokaisen hihnapyörän kappaleen paino on 401 g;

Vaihe 3: sintraus: Vaiheen 2 hihnapyörän hiukset laitetaan myös voimansiirtoverkkohihnaan, ja voimansiirtoverkkohihna lähettää hihnapyörän aihion verkkohihnauuniin nopeudella 60 mm/min ja verkon suojaava ilmapiiri hihnauuni on typpeä ja vetyä; suojailmakehän kaasuvirtaus on 25 m / h, verkkohihna-uunin esilämmityslämpötila on 650 astetta C ja verkkohihnauunin positiivinen kuumennuslämpötila on 1100 astetta C, sintrauksen jälkeen hanki hihnapyörä puolivalmisteena tuote;

Metallin ruiskupuristusprosessi

Havaintojärjestelmät