Metallin ruiskuvaluprosessilla voidaan saavuttaa hienokomponenttien tuotanto ja vähentää kustannuksia

Metallin ruiskuvaluprosessilla voidaan saavuttaa hienokomponenttien tuotanto ja vähentää kustannuksia

Auto-, teollisuus-, lääke-, elektroniikka- ja ampuma-aseteollisuudella on valtava kysyntä valmistetuille tuotteille, joiden on oltava tarkkoja ja tarkkoja: monimutkaiset geometriset muodot, hieno pintakäsittely ja korkea toleranssi. Yhteiset valmistusprosessit voivat tarjota apua. Metallin painevalulinjoilla valmistetut tuotteet vaativat todennäköisesti lisäkäsittelyvaiheita, mikä voi nostaa kustannuksia ja aiheuttaa hukkaa, kun taas investointivalu voi olla kallis menetelmä.

 

Parempaa ammattitaitoa tarkkuuskomponenteille

Teollisuusteollisuudessa ei ole epäilystäkään siitä, että sanonta kuuluu: "Paholainen piiloutuu yksityiskohtiin". Monissa sovelluksissa riittävän lähellä olevan tarkkuuden saavuttaminen riittää. Julkiset pesualtaat ja hanat, lasten metallilelut, sateenvarjojen kehykset, galvanoidut teräskatot ja miljoonat muut tuotteet voivat toimia normaalisti alhaisella toleranssilla tai likimääräisillä yksityiskohdilla. Metallikomponenteille on olemassa monia tunnettuja prosesseja, joilla voidaan valmistaa yritysten tarvitsemia tuotteita.

Alalla on kuitenkin kysyntää myös pienille, kestäville ja tarkoille komponenteille, joissa yksityiskohdat ratkaisevat kaiken. Auto-, teollisuus-, lääke-, elektroniikka- ja ampuma-aseteollisuudella on valtava kysyntä valmistetuille tuotteille, joiden on oltava tarkkoja ja tarkkoja: monimutkaiset geometriset muodot, hienot pintakäsittelyt ja korkea toleranssi. Yhteiset valmistusprosessit voivat tarjota apua. Metallin painevalulinjoilla valmistetut tuotteet vaativat todennäköisesti lisäkäsittelyvaiheita, mikä voi nostaa kustannuksia ja aiheuttaa hukkaa, kun taas investointivalu voi olla kallis menetelmä.

On olemassa menetelmä, jolla voidaan saavuttaa halutut tarkkuustulokset nopeammin, vähentää hukkaa ja lopulta alentaa kustannuksia, se on metalliruiskuvalu (MIM). Tämä prosessi voi tarjota projektiin tarvittavat komponentit tyhjästä ilman, että alkutuotannon jälkeen tarvitaan laajoja prosessointitoimenpiteitä erinomaisen pintakäsittelyn, erinomaisen korroosionkestävyyden ja erittäin lujien lopputuotteiden saavuttamiseksi. MIM voi myös tuoda merkittäviä kustannussäästöjä ja vähentää kustannuksia jopa 50 prosenttia verrattuna mekaaniseen käsittelyyn tai investointivalumenetelmiin.

Siksi on parasta pitää MIM:ää kilpailukykyisenä vaihtoehtoisena prosessointimenetelmänä mekaanisessa käsittelyssä, investointivalussa ja jauhemetallurgiassa. Sillä on seuraavat edut:

Mekaanisen käsittelyn lisäksi - vähentää painoa ja mahdollistaa kovemman teräksen käytön. Monimutkaisempia yksittäisiä komponentteja voidaan valmistaa komponenttien yhdistämiseksi kustannusten ja käsittelyvaiheiden vähentämiseksi.

Investointivalujen lisäksi - ohuemmat seinät, parempi pintakäsittely, vähemmän jälkikäsittelyä, pienempiä reikiä, suurempi tuotanto ja lyhyemmät toimitusajat.

Pulverimetallurgian lisäksi - monimutkaisemmat komponentit, ohuemmat seinät, komponenttien integrointi, suurempi tiheys, suurempi lujuus ja parempi korroosionkestävyys.

MIM voi myös tuoda merkittäviä kustannussäästöjä, mikä vähentää kustannuksia jopa 50 prosenttia verrattuna mekaaniseen käsittelyyn tai investointivalumenetelmiin.

MIM-tekniikalla valmistetut tarkkuusmetallikomponentit

MIM-tulkinta

Teollisuudessa MIM on aina laiminlyöty. Se on kypsä prosessi, joka on ollut olemassa useita vuosia ja jolla on tehokkaat ja tehokkaat toiminnot, mutta jostain syystä monet yliopistot eivät välitä MIM-tietoa insinööreille.

MIM käyttää erittäin hienoa metallijauhetta, jonka koko on alle 22 mikronia, ja polymeeriliimaa, sekoitettuna noin 6:4 suhteessa. Kuumenna näitä seoksia ja tee niistä yhtenäisiä, jäähdytä sitten ja tee niistä rakeisia raaka-aineita.

Avain tässä prosessissa on materiaalien yhdistäminen, ja polymeeriliimojen käytön ansiosta saadut raaka-aineet ovat jossain määrin samanlaisia ​​kuin metallimuoveja tai kittiä. Muovausprosessissa näkyvät monet MIM-käsittelykyvyn edut, mukaan lukien monimutkaiset ääriviivat, reiät, pienet säteet, logot ja teksti, joka voidaan sisällyttää komponentteihin. Tässä vaiheessa raaka-aineet kuumennetaan ja ruiskutetaan muovauslaitteistoon, ja komponentit voidaan tuottaa. Tässä muovausprosessissa ei juurikaan aiheuta raaka-ainehävikkiä, ja automatisoitujen toimintojen laajan käytön ansiosta se tarjoaa kustannustehokkaan ja yhtenäisen valmistusratkaisun. Siksi tämä prosessi on monilta osin samanlainen kuin muovin ruiskuvalu, ja jälkimmäisen tunteminen voi auttaa yksinkertaistamaan siirtymätoimintoja.

Kun komponentit on ruiskuvalettu, liiman poistoprosessi on aloitettava. Käytä polymeerikemiallisia katalyyttejä poistamalla 90 prosenttia liimasta "vihreistä" komponenteista, joilla on hyvä muoto ja mittojen eheys. Tässä vaiheessa komponenttia kutsutaan "ruskeaksi", joka on huokoinen matriisi, joka koostuu metallijauheesta ja riittävästä liimasta säilyttämään komponentin muodon. Tässä vaiheessa komponenttien painoa pienennetään 7–10 prosenttia ilman kutistumista.

Sitten suoritetaan sintraus jähmettyneen metallimuodon luomiseksi. Sintrausprosessin alemmalla lämpötila-alueella jäännöspolymeeriliima palaa pois. Kun lämpö kasvaa edelleen, metallihiukkasmatriisi alkaa sulautua ja sitoutua toisiinsa, mikä tekee rakenteesta tiiviimmän ja vähentää huokoisuutta. Sintrauksen jälkeen tapahtuu riittävää tiivistymistä, ja komponenttien kutistumisnopeus on tyypillisesti 17-22 prosenttia, riippuen tietystä materiaalista.

 

MIM-näkökohdat

Muilla metallinmuovausprosesseilla valmistetuille komponenteille MIM-prosessiin soveltuvat ne komponentit, jotka vaativat laajoja prosessointiasetuksia tai kokoonpanotoimintoja. MIM:n tärkein etu on, että se pystyy valmistamaan metallikomponentteja, joilla on monimutkaisia ​​geometrisia muotoja ilman mekaanista käsittelyä.

MIM-prosessi ei ainoastaan ​​tarjoa merkittäviä etuja, vaan sillä on myös erityisiä vaatimuksia ja ominaisuuksia. Ensinnäkin komponenttien on koon suhteen mahduttava tennispallon kokoiseen tilaan. Muita prosesseja tulee harkita suuremmille komponenteille. Tuotteen painon tulisi mieluiten olla välillä {{0}},1–35 grammaa, tasaisen seinämän paksuuden välillä 0,030–0,250 tuumaa, ja sillä on oltava itsekantava geometrinen muoto sintrausprosessi.

MIM:n tärkein etu on, että se pystyy valmistamaan metallikomponentteja, joilla on monimutkaisia ​​geometrisia muotoja ilman mekaanista käsittelyä.

Mahdollisia metallimateriaaleja ovat ruostumaton teräs (17-4, 316, 420); Vähähiilinen teräs (FN02, FN0205, FN08, 4620, 4140, 8620), titaaniseokset ja pehmeät magneettiset materiaalit (FeSi3, FN50). Se voi olla myös työkaluterästä, säädettävää laajenevaa metalliseosta ja superseosta.

Materiaaliominaisuuksiltaan, jopa polymeeriliimoja käytettäessä, materiaalikoostumus on samanlainen kuin muilla tavoilla valmistettujen teräsosien kanssa ja sen raakateräksen tiheys on noin 95-99 prosenttia. Valmistusprosessin toleranssi on plus tai miinus 0,5 prosenttia . On mahdollista saavuttaa tiukemmat toleranssit, mutta on välttämätöntä lisätä pieni määrä materiaalia avainominaisuuksiin ja saavuttaa viime kädessä piirteen koko- tai sijaintivaatimukset tarkkuustyöstöprosesseilla.

Seuraavaksi harkitse tarvittavaa vuotuista tuotantomäärää. Muottien valmistuksen ja näytetoiminnan kustannusten vuoksi MIM soveltuu suurempiin tuotantomääriin. Jos tuotanto on alhainen, kiinteä hinta tuoteyksikköä kohti on liian korkea. Yleensä on suositeltavaa arvioida vuosituotanto 10 000 yksikköä tai enemmän.

Ruiskumuotin rakennusprosessi vaatii portin; Suunnittelun ja muottisuunnitelman tulee sisältää tämä. Terävät kulmat ovat jännityspisteitä, joten näissä kohdissa on parasta olla suuremmat sädemitat. Komponenttien suunnittelun syväyskulman tulee olla välillä 0,5 º - 1 º komponenttien irtoamisen helpottamiseksi. Sekä sisä- että ulkokierteet voidaan muodostaa. Aina kun mahdollista, komponenttien suunnittelussa tulee olla tasainen pinta sintrausta varten. Muussa tapauksessa tuotteille, joilla on erittäin tarkat geometriset muodot, vaaditaan räätälöityjä sintrauslaitteita.

Lisäksi valmistusprosessi voi tarvittaessa sisältää MIM-komponenttien toissijaisen prosessoinnin, kuten lämpökäsittelyn, galvanoinnin ja mekaanisen prosessoinnin, joista suurin osa suoritetaan kolmansien osapuolten toimesta.

Jotkin komponentit eivät sovellu MIM-prosesseihin: ruuvikoneen osat, leimausosat, tarkkuusleimausosat, takeet, kylmäpäälliset osat, ei-rautametalliseokset, osat, joiden toleranssi on alle plus tai miinus 0,002 tuumaa ja vaihteet.

Tee yhteistyötä MIM-asiantuntijoiden kanssa

Qinhuangdao Zhongwei Precision Machinery Co., Ltd:llä on syvällinen ja rikas kokemus MIM-käsittelystä, mikä tarjoaa monia etuja valmistuskumppanina. Yrityksen sisäiset suunnittelu- ja tekniset valmiudet sisältävät:

Edistyneet kehitysominaisuudet ja asiakastuki, ennakkotarjouksen tekeminen uusien tuotteiden suunnitteluun, MIM-tekninen koulutus sekä uusien materiaalien ja prosessien kehittämisen ohjaaminen.

Projekti-insinööri ohjaa tuotekehitystä ja esituotantoa.

Uusien materiaalien ja tuotekehityksen osalta materiaali- ja prosessiinsinöörit ohjaavat muottien valmistus-, kuminpurkaus- ja sintrausprosessien kehitystä.

Valmistusinsinöörit ohjaavat uusien tuotteiden tuotantotoimintaa mahdollisimman tehokkaasti ja johdonmukaisesti sekä tunnistavat mahdollisuudet automatisoitujen toimintojen käyttöön.

Projekti-/valmistusinsinöörit johtavat ja ohjaavat uusien tuotteiden tuotantoa mahdollisimman tehokkaasti ja johdonmukaisesti sekä tutkivat mahdollisuuksia automatisoitujen toimintojen hyödyntämiseen.

Laatuinsinöörit varmistavat kaikkien laatuvaatimusten ja -vaatimusten täyttymisen sekä tukevat uusien tuotesuunnitelmien validointia.

Metallurgiset insinöörit ohjaavat metallurgisia Testejä varmistaakseen, että osien mekaaniset ominaisuudet vastaavat materiaalivaatimuksia.

Qinhuangdao Zhongwei Precision Machinery Co., Ltd:llä on jo Kiinan suurin kuminpurkaus- ja sintraustuotantokapasiteetti, ja sillä on jatkuvasti toimiva sintrausuuni. Zhongwei Precision tarjoaa myös ammatillista tietämystä automaatiosta käyttämällä robotteja kaikissa puristuskoneissa työn vähentämiseksi, käyttämällä automaattista ohjausta puristuskoneissa työn vähentämiseksi ja komponenttien yhtenäisyyden parantamiseksi sekä käyttämällä erillisiä automaatiotoimintoja ja 100-prosenttista tarkastusta toissijaisissa prosessointitoiminnoissa, kuten mekaanisessa käsittelyssä. .

Qinhuangdao Zhongwei Precision Machinery Co., Ltd. valmistaa muotteja sisäisesti ja suorittaa hyvää huoltoa muottien koko elinkaaren ajan, mikä takaa jopa miljoonan käyttöiän. Yritys käyttää paikallisia hankintalähteitä toissijaiseen käsittelyyn, kuten mekaaniseen käsittelyyn, lämpökäsittelyyn ja komponenttien päällystämiseen toimitusketjun tehokkuuden ja reagointikyvyn parantamiseksi.

Qinhuangdao Zhongwei Precision Machinery Co., Ltd:llä on myös laadunhallintajärjestelmät, kuten ISO 9001, ISO 14001, IATF ja ITAR. Yrityksemme on osoittanut erinomaiset toleranssin hallintaominaisuudet, jotka voivat saavuttaa plus tai miinus 0,002 tuuman toleranssin ilman toissijaista käsittelyä. Ja se on tunnistanut hyvän materiaalin johdonmukaisuuden käyttämällä BASF-katalyyttimateriaaleja, mukaan lukien erien välinen ja komponenttien toiminnallinen yhdenmukaisuus.

Jos haluat tutustua muihin tapoihin innovoida käyttämällä monimutkaisia ​​ja taloudellisia komponentteja, käy osoitteessametallin ruiskuvaluQinhuangdao Zhongwei Precision Machinery Co., Ltd:n verkkosivusto.