Tuotteen esittely

17 Ductive -raudan huonon nodulaation tärkeimmät syyt ja hallinta

1960- ja 1970 -luvuilla pallokeiden raudan tuotanto oli pääasiassa kupolan käyttö koksin huonon laadun vuoksi (suuri niputtavuus, matala tiheys, matala kiinteä hiilipitoisuus, rikkipitoisuus); Nesteen raudan lämpötila on alhainen; Käytetyn pallomisen aineen valmistus ei ole täydellinen; Surun raudan rikki- ja fosforipitoisuus on korkea, joten tuotetun nodulaarisen valuraudan laatu on heikko ja palloittava laatu on epävakaa. Tällä hetkellä ductive -raudan tuotanto sulatetaan enimmäkseen sähköuunilla, ja uunin lämpötilan taso on helppo hallita; Raaka -aineiden laatu, kuten sigirauta on hyvä; Sferoidisoivia aineita ja laadukkaita on monia tyyppejä, joten pallokeiden raudan laatu on suhteellisen helppo hallita. Huono sferoidointi on kuitenkin edelleen yksi päävaurioista rautatuotannossa.

Huono nodulaatio ilmenee valun murtumassa (yleensä tarkkaile kaatavan portin murtumaa), suurilla mustilla pisteillä tai ilmeisillä pienillä mustilla pisteillä; Casting -koputtamalla tuotettu ääni ei ole selvä; Metallografisessa mikrorakenteessa on enemmän paksua hiutalegrafiittia ja pieni määrä pallomaista, klusteroitua grafiittia tai dendriitistä grafiittia (joskus huonolla sferoidisoinnilla on ominaisuus metallografisessa, ts. Paksussa hiutalegrafiittiklusterissa yksittäinen pallomainen grafiitti on myös erittäin pyöreä).

Seuraavat kolme tekijäryhmää vaikuttaa yleensä huonon pallointiin liittyvän syihin: jäännösmagnesiumin tai harvinaisen maametallien määrä on liian pieni (mutta kun harvinainen maametallipitoisuus on liian korkea, grafiittien pyöreys pahenee ja valu on helppo tuottaa valkoisia reikiä ja kutistumista); Heikko tai vähenevä rokotus; Häiriöelementit ovat liian korkeat.

Todellisessa tuotantoprosessissa on kuitenkin monia tekijöitä, jotka aiheuttavat huonoa pallomista, mukaan lukien tekniset ongelmat, toimintaongelmat ja hallintaongelmat.

1. Sallidisointiaineen heikko laatu

Vaikka MG: n ja RE: n sisältö noduloivassa aineella täyttävät laatuvaatimukset testaamalla, huonon sulamistekniikan vuoksi MGO -pitoisuus on korkea (kyhmennysaine sisältää MGO> 1%: lla, jolla voi olla vaikutusta kyhmyyn laatuun), MGO: lla on vähän vaikutusta kyhmyjen laadun parantamiseen, mutta se tekee taipuvaisesta raudasta. Sferoidisoiva aine sisältää vähemmän elementtejä, kuten CA, reaktio on voimakas pallomahoidon aikana ja MG poltetaan enemmän.

Ennaltaehkäisevät toimenpiteet: Älä käytä huonolaatuista kyhmyä (tutkimaan toimittajia, valmistajia, ensin ostamaan pientä määrää, yritä ostaa sitten irtotavarana). Kosteus on helppo hapettua kyhmytemistä, kun se sijoitetaan liian kauan.

2.

Sen jälkeen kun kyhmysaine kaadettiin padon reikään, kyhmäainetta ei ollut tasaisesti tapettu. Pintapäällyste on pieni tai päällyskerros on ohut, tai kyhmylohkon rako ei täytetä, kun rautaneste on asetettu, ei vain paljastettu kyhmyaine sulaa välittömästi, vaan myös rautaneste menee suurten määrien kyhmylohkon rakoon ja sulaa suoraan kyhmy -agentin tai ryntää solmukoneen agentin ylöspäin kelluvaan nestepintaan, reaktio on liian nopea ja liian varhainen ja MG -paluu.

Ennaltaehkäisevät toimenpiteet: Kaada kyhmennysaine pussin pohjan pohjaan litteään, rammoitu oikein ja levitä sitten ympyräinen ferrosilikoni, joka on peitetty yläpuolella ja oikein rammoituna, ja peitä pinta sopivalla määrällä padolaista valurauta -siruja (ramming) tai tietyllä paksuudella taipuvaista valurautalevyä. Tämä ei vain täytä seoksen aukon, vaan myös peitelakerroksen tietty paksuus.

3. Alkuperäisellä rautanesteellä on korkea rikkipitoisuus

Rikki on tärkein desferoidistava elementti, ja korkea rikkipitoisuus vaikuttaa vakavasti kyhmyyn laatuun. Kun WS> 0. 06% alkuperäisessä rautanesteessä, on vaikea saada pätevää rautaraudan laatua, vaikka lisätään enemmän kyhmyjä. Nodularisaatioprosessissa noduloivan aineen MG reagoi ensin nesteen raudan S: n kanssa MG: n kuonan muodostamiseksi, ja jäljellä oleva Mg on nodularisaatiorooli, ja sama pätee RE: hen. Selteroidisointielementtien puutteen vuoksi vaikuttaa palloittavaan laatuun. Nestemäisen raudan rikkipitoisuus on korkea, vaikka lisätään suuri määrä kyhmyä aiheuttavaa ainetta, jos kaatamisaika on liian pitkä, kuonan ei ole puhdas ja "rikkipaluu" -ilmiö tapahtuu, mikä vaikuttaa valun laatuun kaatamisen myöhäisessä vaiheessa. Alkuperäisen raudan nesteen pääasiallinen rikkilähde on: koksin tai uuden sigiraudan käyttö korkealla rikkipitoisuudella.

Ennaltaehkäisevät toimenpiteet: Käytä sigirautaa, jolla on pieni rikkipitoisuus ja paluumaksu ja koksi; Hallitaan lisätyn pelletitoivan aineen määrän ja alkuperäisen rautaliuoksen rikkipitoisuuden välillä; Resulfurisaatiomittaukset toteutetaan ennen uunia ja nodulaarisoitumisprosessissa (kalkkiveden ruiskuttaminen koksille on helpompaa potentiaalista sähköuuni, lisäämällä soodapinnan tai kaustisen soodan nodulaarisaatiopakkaukseen).

Varaukseen asetetut nodulaariset häiriöelementit ovat liian korkeat, kuten Ti, SB, AS, PB, Al, Sn jne. Vaikka harvinaisten maa -elementtien kyvyllä heikentää tai peruuttaa desferodisoivia häiriöelementtejä, nestemäisen raudan liialliset häiriöelementit heikentävät edelleen grafiittipallojen muodon (epämuodostunut grafiitti). Vaikka pallokeiden rautamateriaalien fysikaaliset ominaisuudet sfheroidisoidaan, ovat yleensä erittäin hauraita. Siksi QT 400-18 ja matalan lämpötilan painavaraudan tuotannossa olisi valittava korkea puhtausrunan rauta.

4. Rautasarjan virheellinen sijoittaminen

Kun rauta puretaan, rautaneste ryntää suoraan kuoppaan painetulle kyhmy-aineelle, joka ei vain pese peittämistä, vaan tekee myös seoslohkosta suoraan korkean lämpötilan raudan nesteen vaikuttamista tai ennenaikaisesti sulaa ja reagoi väkivaltaisesti tai nopeasti kelluu raudan nesteen pinnan pintaan, missä absorboiva absorboiva absorboitunut ja palovammat ovat absorboivia.

Ennaltaehkäisevät toimenpiteet: Aseta rautapaketin sijainti rautanesteen suoran vaikutuksen välttämiseksi seokselle, jotta rautaneste voi hukuttaa seoksen tasaisesti ja nopeasti ja saavuttaa tietyn syvyyden hetkessä, laajentaa seoksen kelluvaa etäisyyttä ja helpottaa seoksen täysin absorboivan rautanesteen täysin.

5. Rautaliuos alkaa hitaasti

Jos nestemäinen rauta on alussa liian hidas ja nestemäinen pinta nousee hitaasti pakettiin, kun nestemäinen rauta upotetaan seokseen, seoksen pintaosa alkaa sulaa ja kellua. Seoksen pinnan ja nesteen raudan pinnan välisen lyhyen etäisyyden vuoksi suuri joukko seoksesta kelluu nestemäisen raudan pinnalla ennen kuin sillä on aikaa sulaa, ja MG sulaa ja palaa nesteen raudan pinnalle ja absorboi ilma. Mg: n imeytymisnopeus nestemäisessä raudassa väheni.

Ennaltaehkäisevät toimenpiteet: Cupolalle etunauhan sylinterissä tulisi olla riittävä nestemäinen rauta, tukkeutuneen raudan suun ympärillä oleva muta on puhdistettava ennen raudan poistamista, raudan suu on avattava nopeasti, kun rauta poistetaan, niin että nestemäinen rauta saavuttaa pian nestemäisen raudan pakkauksen syvyyden 2/3 (eli tietyn syvyyden ja nestemäisen pinnan välisen pinnan välisen syvyyden ja allokoin välisen pinnan välisen ajanjakson ja allokoin välisen pinnan välisellä pinnalla ja sen välillä, allokoin pinta -alan välinen pinta -ala Seos kelluu nestemäisessä raudassa pitkän matkan läpi. Seos kelluu, sulaa ja absorboi nestemäisen raudan kokonaan. Noduloivan elementin Mg imeytymisnopeus kyhmy -aineella on korkea, ja pallokeiden raudan laatu on hyvä. Sähköuunin rauta on helpompaa, aloita nopeasti, hidas tai lopeta, kun reaktio on väkivaltainen, jatka silitystä vaadittavaan määrään, kun reaktio on vakaa, jos reaktio on vakaa, niin pitkälle kuin mahdollista ensin ja sitten hidas (pysäyn keskellä).

6. Kodulaattorin lataaminen liian aikaisin tai nestekuopan nestemäistä rautaa ei tyhjennetä

Kaadan jälkeen kanan pohja on punainen kuuma ja lämpötila on yli 900 astetta. Jos kyhmytin agentti ladataan heti, MG ja RE menettävät osan niistä korkean lämpötilan leipomisessa (tupakointi ilmiö); Jos pajan kuopan nestemäistä rautaa ei tyhjennetä, MG -menetys on enemmän. Lisäksi ylikuumennettu esilämmityslämpötila edistää myös kyhmyjen ennenaikaista sulamista.

Ennaltaehkäisevät toimenpiteet: Anna kanan jäähtyä tietyn ajan, täytä kyhmy ennen rautanestettä, kaada samalla jäljellä oleva rautaneste kanaan ajoissa kaatamisen jälkeen ja puhdista kuonan kankaan.

7. Sferoidisoidun rautanesteen lämpötila on liian matala

Kun sulan raudan lämpötila on alle 1390 astetta, seosta ei ole helppo sulaa, nodulaarisaatioreaktio ei ole täydellinen ja nodularisaatiotaso on vaikea täyttää vaatimuksia. Kelluvan prosessin aikana nestemäisen raudan matalan lämpötilan vuoksi kyhmyä aiheuttavaa ainetta ei voida nopeasti sulattaa ja absorboida, aiheuttaen kyhmennyksen kelluvan nestemäisen raudan nestemäiselle pinnalle sulaa ja polttaa.

8. Sferoidisoidun rautaliuoksen lämpötila on liian korkea

The temperature of the nodulized iron is too high, the covering agent and the nodulizing agent are melting too fast, because the density of pure Mg is 1.74g/cm 3, the melting point is 651 degree , the boiling point is 1105 degree , even because Mg and Si combine to improve the melting point of the alloy, but it is lower than 1400 degree , not to mention the nodulizing temperature is often 1490~1520 degree , and some may be korkeampi. Valan koon ja valun seinämän paksuuden mukaan, kun on todella tarpeen nostaa nodululaarisaatiolämpötilaa, on myös tarpeen ottaa suhteellisen "matala lämpötilan käsittely ja korkea lämpötilan valu". Lisäksi nestemäisen raudan lämpötila on liian korkea, nestemäinen rauta hapettuu usein vakavasti, koska Mg ja RE: n on helppo tuottaa yhdistelmäreaktio oksidien kanssa, korkea lämpötila tekee suuren määrän Mg: tä, RE -menetystä ja haihtumista, mikä vähentää absorptiotaajuutta.

9. palloittava aine on pieni kiiltoa ja jauhetaan enemmän

Kun agentin nodulaarisuus on pieni ja jauhettu pitkään, vaikka nodulaarisuuskäsittelymenetelmä on sama, koska seosalohkojen välillä ei ole aukkoa, sulatusreaktio voi kuoriutua hitaasti kerrosta vain kerroksen mukaan, jos samat vaiheet kaadetaan, muutamassa ensimmäisessä ruudussa voi olla hyvä nodulaarisuus ja hyvä nodulaari.

Ennaltaehkäisymittaukset: Nestemäisen rautapaketin koon, toisin sanoen nesteen raudan palloivan käsittelyn määrä, valitaan kyhmyjen koon koko. Jos murskattua jauhetta on liian paljon, se on seulottava. Jos nodulaarisaatioreaktio on liian hidasta, terästä voidaan käyttää seoksen kiinnittämiseen rautanesteen läpi useita kertoja siten, että rautaneste porataan seokseen nodulaarisaatioreaktion nopeuttamiseksi.

Klo 10. Sferoidisoiva aine on liian suuri

Solmuloitu agenttilohko on liian suuri, ja kelluvassa ja sulamassa reunalla nestemäinen rauta ei absorboi sitä, vaan kelluu nestemäisen raudan pintaan sulamaan ja polttamaan, ja se pääsee ilmaan ja hukkaan.

Nehistimen nivelten valinta määritetään nestemäisen rautapaketin koon, toisin sanoen nesteen raudan nodulaattorin määrä.

11. Lisätyn pallomisen aineen määrä on pieni

Lisätyn kyhmyjen määrä liittyy materiaalivaatimuksiin, raudan nesteen rikkipitoisuuteen, raudan nesteen laatuun, kyhmylämpötilaan, valun kokoan ja muihin tekijöihin. Syklöintiaineen määrään on kaksi syytä: Ensinnäkin itse lisäyksen määrän suunnitteluvaatimukset ovat pieni; Toiseksi raudan nesteen määrää ei hallita hyvin, ja raudan nesteen määrä ylittää vaatimukset.

12. raudan nestemäinen happi

Nestemäisen raudan happea happea happipitoisuus on korkea O: n ja Mg: n voimakkaan affiniteetin vuoksi, noduloivan aineen efektiivinen kyhmennyselementti Mg yhdistyy ensin O: n tuottamiseksi MgO -kuonan ja jäljellä olevan Mg: n kanssa grafiitin nyökkäysrooli, johtuen suuren määrän MG: n happea grafiittien määrästä. Laadun kyhmy on huonoa.

Ennaltaehkäisevät toimenpiteet: Kiinnitä kupolan matala koksi (hiili) korkeus nestemäisen raudan hapettumisen estämiseksi; Sähköuunien sulaminen, älä käytä liian hapettua varausta, jotta nesteen rautalämpötila on liian korkea tai korkea lämpötila pitkään lämpölämmön säilyttämiseen, etenkin 10T uunin sulaan rautaa, joka kerta kun 1T: n kyhmykahoito, kun neste -käsittely on vain muutaman paketin jälkeen, ei vain uunin nestemäistä rautaa pitkän olosuhteen vuoksi, ei vain "kiteisen ytimen puuttumisen" ja helposti hapettumisen vuoksi. Muutaman nodulaarisointikäsittelyn jälkeen ensimmäinen "esikäsittely" suoritetaan uunissa, mikä lisää sopivan määrän piiharbidia, deoksidivettä, kaariosta, ferrosiliconia jne. Deoksidaatiohoitoa varten ja lisää asianmukaisesti jonkin verran solmukaitetta.

13. Laukun syvyyssuhde ja laukkukuopas

(1) Sferoidisaatiopaketin syvyyden H suhde suoraan D on: h/d=1. 5 ~ 2. Jos palloitua laukkua käytetään puolet pussin puolet, se menee korkean loimen suhteen alkuperäiseen tarkoitukseen.

(2) Sfheroidisoivan pussin kaivon syvyyden tulisi pysyä 20 ~ 30 mm: n pallomake-aineen lataamisen ja peittämisen jälkeen, ja nestemäinen rauta tulee kuoppaan ja sulaa puoliksi kiinteään aineeseen peittämisaineen kanssa viivyttäen sferoidisoivan aineen ennenaikaisen puhkeamisen ja voi parantaa MG: n saantoa.

(3) Pussin pohjassa olevan kuopan leveys on parempi kuin 1/4 - 1/3 pussin pohjan halkaisijasta, ja pienellä projektio -alueella varustettu kuoppa lisää syvyyttä, mikä edistää räjähdyksen viivästymistä.

(4) Kaadan valmistumisen jälkeen puhdista kuonan pakkauksessa ajoissa siten, että jokainen kyhmy -agentin pakkaus kaivoon on sama.

14. Pallosaation lasku, joka johtuu liian pitkästä kaatamisajasta ja muista syistä

Nodularisaation heikkenemisen ominaisuudet ovat: hyvä nodularization ennen uunia, huono nodularization valu; Tai sama paketti rautanestettä, valettu valettu ensin on hyvä palloituksessa, ja valu valu valun jälkeen ei ole hyvä speroidisoinnissa. Liian kauan kaatamisajan aiheuttama nodulaarisuuden heikkeneminen esiintyy usein samanaikaisesti inokulaation vähentyessä. Nestemäisen raudan paferoidisaation laatu määritetään Mg -jäännöksen määrällä grafiitin palloituksen varmistamiseksi. MG: llä on vahva affiniteetti O: n, Mg: n ja O: n kanssa yhdistämään MgO: n muodostamiseksi ja polttamiseksi. Erityisesti S, kun S yhdistyy Mg: n kanssa Mgs -kuonan muodostamiseksi, kelluu nestemäiselle pinnalle; Kun ne kelluvat nestemäiselle pinnalle, MG MGS -kuonassa yhdistyvät ilmassa O: n kanssa MgO: n muodostamiseksi ja polttamiseksi; ja erotetut S palaa nestemäiseen rautaan ja yhdistyy uudelleen Mg: n kanssa. Kuten vene, nestemäisessä raudassa s vie mg nestemäisessä raudassa ilmaan ja palaa pois. Tätä kutsutaan "rikkipalautusilmiöksi". Kaatumisajan pidentäessä mg: n jäännösmäärä nestemäisessä raudassa muuttuu vähemmän. On otettu käyttöön, että kaatamisajan pidentämisen myötä Mg: n palava menetys nestemäisessä raudassa on 0. 004% jokaisesta 1 minuutin jatkeesta.

Liuos: Jos kaatoaikaa pidennetään jostain syystä, eristysaineen sopiva paksuus voidaan peittää nestemäisen raudan ja ilman välisen kosketuksen vähentämiseksi ja nestemäisessä raudassa polttavan MG -määrän vähentämiseksi. Lisäksi asianmukaiset virtauspoikkeamat toimenpiteet olisi ryhdyttävä hajoamaan tai katkaisemaan kasvanut grafiitti ja muodonmuutos (hiutalegrafiitti pitkän kasvun jälkeen), joten sen muoto on yleensä pallomainen.

15. rodun taantuma

Metallografisen analyysin avulla voidaan nähdä, että Gestate -taantuman metallografisissa valokuvissa grafiittipallojen lukumäärä on pieni, pallon halkaisija on suuri, tiheys on ohut, kyhmyn taso on alhainen, ferriittipitoisuus on yleensä pieni, helmipitoisuus kasvaa ja karbidin läsnäolo. Inokulaation vähenemisen syy on, että lisättyjen yokulantin määrä on pieni tai inokulaatioprosessi ei ole täydellinen. Koska magnesiumin läsnäolo on välttämätön ehto pallomistamiselle ja raskauden elementit ovat riittäviä olosuhteita osallistumiseen grafiitisointiin, on mahdotonta tehdä korkealaatuista jauhaa rautaa vain puhumalla pallomishoidosta kiinnittämättä huomiota raskauskäsittelyyn.

Ennaltaehkäisevät toimenpiteet: Lisää lisätyn inokulantin määrää; Käyttää pitkävaikutteisia inokulantteja, jotka sisältävät bariumia ja kalsiumia; Toissijaisen inokulaation yhdisteiden inokulaatiomittaukset, kelluvat piin inokulaation ja kelluvan virran inokulaatiot.

16. Palloaminen tai kaataminen märkä

Kun kyhmytekäsittely injektoidaan rautanesteeseen, vesi hajoaa kaasutuksella vety- ja hapen tuottamiseksi, ja O on keskellä ja pudottaa jonkin verran mg kyhmy -aineeseen ja tulee MgO -kuonan, joka ei vain vähennä rautanesteen magnesiumpitoisuutta, vaan myös helposti valan tuottamiseksi leikkuurikot ja huokoisuus.

17. Sivuston hallinta

Sferoidisointiaineen hallintaa ja pinoamista ei standardisoitu, mikä voidaan sekoittaa ferrosiliconiin. Sferoidisointiaineen paino ei ole sallittua tai ihoa ei poisteta tai paino on väärä. Esimerkiksi pallokeiden raudan valuraudan tuotannon laatu tehtaalla on ollut erittäin vakaa, yhtäkkiä päivää ennen yövuoroa, kaksi uunin nodulaarista, piipitoisuuden laboratorioanalyysiä ylitti standardin tutkimuksen ja analyysin jälkeen, se voi olla päivänpuhdistuksen aikana, hajallaan oleva rautapii, joka on lajiteltu nodulaarisanti -agentti -säiliöön. Lisäksi kyhmy -aineen varastointiaika on liian pitkä ja tallennus ei ole hyvä, kyhmyaineen hapettuminen heikentää kyhmyvaikutusta ja vaikuttaa kyhmy -aineen laatuun.

Edellä esitetään nodulaariset valuraudan nodulaarisointimenetelmät ja huonot syyt tietämyksen yhteenvetoon, nodulaarisiin valuraudan nodularisaatiohoitomenetelmiin on omat edut ja haitat, toivovat, että jokaisella nodulaarisella valuraudan tuotantoyrityksellä voi olla omien tuotanto -olosuhteidensa ja olosuhteidensa mukaan, kattava arviointi kunkin nodulaarisen käsittelymenetelmän, kehittää vahvuuksia ja välttää heikkouksiaan.

Tekijänoikeus kuuluu tekijälle. Kaupallista uusintapainosta saat ottamalla yhteyttä tekijään valtuutusta varten. Ilmoita lähde ei ole kaupallista uusintapainosta.

Zhongwei Precisionilla on seuraavat palvelut

Havaitsemisjärjestelmät

Kupari piidioksidi -investointivalu

Olemme "GS 500-7 rautavalssaten" valmistaja, jos tarvitset lisätietoja, ota meihin yhteyttä!