Korkean mangaaniseoksen valukappaleet

Runsasmangaaniteräs on kulutusta kestävä teräs, joka on suunniteltu erityisesti raskaan teollisuuden sovelluksiin, kuten louhintaan, kaivostoimintaan, louhintaan, hiiliteollisuuteen, valimo- ja terästeollisuuteen.

Kulumisenestotekniikan käsittelyn jälkeen materiaalin pinta voi saavuttaa 500--550 Brinell-kovuuden, säilyttää sisäisen joustavuuden, minimoi pinnan kitkan, voidaan hitsata korkeamangaanipitoisella teräksellä tai vastaavilla materiaaleilla, voidaan leikata asetyleenihappipolttimella , ei-magneettinen Odota. Yli kymmenen vuoden sateen jälkeen Qinhuangdao Zhongwei Precision Machinery Co., Ltd.:llä on rikas tuotantokokemus vesilasin kadonneesta vahasta, tarkkuusvalutekniikasta, piidioksidisooli-tarkkuusvalutekniikasta ja kuorihiekkavalutekniikasta. Eri maiden valmistajien odotetaan konsultoivan korkean mangaaniseoksen valukappaleita.

Tuotteen Kuvaus

Perustiedot runsasmangaaniseosvaluista

1. Toteutusstandardit: Yritys noudattaa tiukasti ISO9001- ja TS 16949 -sertifiointia.

2. Tuotemateriaalistandardit: ISO, GB, ASTM, SAE, ISO, EN, DIN, JIS, BS

3. Pääprosessit: hiekkavalu, piidioksidin investointivalu, vesilasivalu, kuoren valu, purseenpoisto, hiekkapuhallus, koneistus, lämpökäsittely, vuotojen testaus, pintakäsittely jne.

4. Saatavilla olevat materiaalit:

Tinapronssi, piipronssi, alumiinipronssi, messinki, kupari, titaaniseos, korkea mangaaniteräs, korkea kromiteräs, runsaasti nikkeliä sisältävä teräs, hiiliteräs, seosteräs, ruostumaton teräs, harmaa rauta, valurauta, valuteräs, valualumiini jne. Räätälöity asiakkaan vaatimusten mukaan.

Kemiallinen koostumus

Runsasmangaaniseosvalukappaleet sisältävät useita kemiallisia komponentteja:

ZGMn13-1 635 — 20 — — iskunkestävälle teräsvalulle

ZGMn13-2 685 — 25 147 300 tavallisille teräsvaluille

ZGMn13-3 735 – 30 147 300 monimutkaisille teräsvaluille

ZGMn13-4 735 390 20 — 300 kulutusta kestäville erikoisteräsvaluille

ZGMn13-5 — — — — — Erityisiä kulutusta kestäviä teräsvaluja varten

Runsasmangaaniteräs on jaettu viiteen laatuun kansallisten standardien mukaan, suurin ero on hiilipitoisuus, joka vaihtelee 0,75 prosentista 1,45 prosenttiin . Suuri vaikutus ja alhainen hiilipitoisuus.

Mangaanipitoisuus on 11.0 prosenttia ja 14.0 prosenttia, yleensä vähintään 13 prosenttia. Erittäin korkealle mangaaniteräkselle ei ole kansallista standardia, mutta mangaanipitoisuuden tulisi olla yli 18 prosenttia. Piipitoisuuden tasolla on suuri vaikutus iskunkestävyyteen, joten kannattaa ottaa alaraja, joka on mielellään enintään 0,5 prosenttia .

Alhainen fosfori ja alhainen rikkipitoisuus ovat kaikkein perusvaatimuksia. Koska korkea mangaanipitoisuus vaikuttaa luonnollisesti rikinpoistoon, fosforin vähentäminen on tärkeintä, ja yritä tehdä fosforista alle {{0}},07 prosenttia . Kromi parantaa kulutuskestävyyttä, yleensä noin 2,0 prosenttia.

Tuotteen suorituskyky ja suoritusures

Korkean mangaaniseoksen valujen suorituskykyominaisuudet ovat korkea kovuus ja korkea hauraus. Runsasmangaanipitoisen teräksen tärkein ominaisuus on, että voimakkaissa isku- ja suulakepuristusolosuhteissa pintakerros voi nopeasti kovettua niin, että se säilyttää edelleen hyvän austeniittisen sitkeyden ja plastisuuden ytimessä ja karkaistulla kerroksella on hyvä kulutuskestävyys. . Runsasmangaaniteräs on eräänlainen kulumisenestoteräs, jota käytetään erityisesti raskaassa teollisuudessa, mukaan lukien louhinta, kaivostoiminta, louhinta, hiiliteollisuus, valimo ja terästeollisuus.

Mangaanipitoisen teräksen suorituskykyominaisuudet ovat korkea kovuus ja hauraus.

Mangaaniterästä käytetään pääasiassa kestämään ankaria työolosuhteita, kuten iskuja, ekstruusiota ja materiaalin kulumista. Kuluminen jaetaan kolmeen tyyppiin: kitkakuluminen, jossa metalliosien pinnat koskettavat ja liikkuvat; hankaava kuluminen, jossa muut metallit tai ei-metalliset materiaalit osuvat metallipintaan; ja virtaavan kaasun tai nesteen ja metallin välisen kosketuksen aiheuttama eroosiokuluminen.

Runsasmangaanipitoisen teräksen tärkein ominaisuus on, että voimakkaissa isku- ja suulakepuristusolosuhteissa pintakerroksen työkovettuminen tapahtuu nopeasti, jolloin karkaistulla kerroksella on hyvä kulutuskestävyys, samalla kun ytimessä säilyy hyvä austeniitin sitkeys ja plastisuus. Tämä on muiden materiaalien ulottumattomissa. Korkeamangaaniteräksen kulutuskestävyys osoittaa kuitenkin sen paremmuuden vain olosuhteissa, jotka riittävät työkarkaisun muodostamiseen, ja muissa tapauksissa se on erittäin huono.

Tyypillinen Mn17 kulutusta kestävä korkea mangaaniteräs lisää mangaanin määrää Mn13-teräksen perusteella, mikä parantaa austeniitin stabiilisuutta ja estää karbidien saostumista, mikä parantaa teräksen lujuutta ja plastisuutta sekä parantaa teräksen työkarkaisukykyä. terästä. ja kulutuskestävyys. Esimerkiksi pohjoisessa käytetyn ZGMn18-rautatiehaarukan käyttöikä on 20 prosenttia -25 prosenttia pidempi kuin ZGMn13:n.

Veloitus:

Uunissa materiaali määräytyy kemiallisen koostumuksen mukaan. Pääpanos on korkealaatuinen hiiliteräs (tai teräsharkko), korkeahiilinen ferromangaani, keskihiilinen ferromangaani, korkeahiilinen ferrokromi ja korkea mangaaniteräspalautuspanos. Erityinen muistutus tässä on, että niin kauan kuin kemiallinen koostumus on sopiva, ihmiset voivat käyttää enemmän kierrätysmateriaaleja. Tämä käsitys on haitallinen. Tästä syystä joidenkin tehtaiden tuotteiden laatu on huono. Ei vain korkea-mangaaniteräs, erittäin korkea mangaaniteräs, vaan myös kaikki metallivalut eivät saa käyttää liikaa palautusmateriaalia, ja palautusmateriaali ei saa ylittää 25 prosenttia. Entä sitten ylimääräinen palautusmateriaali? Niin kauan kuin romu on mahdollisimman vähän, palautusmateriaalia ei ole liikaa.

Sulatus:

Tässä korostetaan ruokintajärjestystä. Sulatetaanpa se sitten välitaajuisessa uunissa tai valokaariuunissa, hiiliteräs sulatetaan aina ensin, kun taas kaikenlaiset ferromangaani ja muut arvokkaat seosmateriaalit on jaettava useaan kertaan, joka kerta kun pieni määrä syötetään uuniin, ja arvokkaat elementit ovat lopussa. lisätty vähentämään työuupumusta. Materiaalilohkon tulee olla mahdollisimman pieni, mieluiten 50-80mm. Sulatuksen jälkeen, kun uunin lämpötila saavuttaa 1580-1600 asteen, voidaan käyttää alumiinilankaa, Si-Ca-lejeerinkiä tai SiC:tä ja muita materiaaleja oksidin poistamiseen, dehydraamiseen ja denitrifiointiin. Hapettimen on painettava syvälle uuniin. Tässä vaiheessa metallin nestepinta peitetään tiiviisti peittoaineella ulkoilman leikkaamiseksi. On myös tarpeen rauhoittua jonkin aikaa, jotta oksideilla ja inkluusioilla on riittävästi aikaa kellua. Monet yritykset ripottelevat kuitenkin vain alumiinilankaa tai jopa alumiiniromua sulan metallin pinnalle peittämättä sitä. Eikö se olisi hukkaa! Tänä aikana mangaani- ja hiilenpitoisuutta tulee säätää ajoissa keskihiilisellä ferromangaanilla.

Ennen kuin sula teräs vapautuu, on tarpeen paistaa kauha yli 400 asteeseen. V-Fe:n, Ti-Fe:n, harvinaisten maametallien ja muiden hivenaineiden käyttö modifikaatiokäsittelyyn vapautumisjakson aikana on välttämätön keino primaarisen kiteytymisen jalostamiseksi, ja sen vaikutus tuotteen suorituskykyyn on ratkaiseva.

Post Casting Process

1. Lämpökäsittely: hehkutus, karbonointi, karkaisu, karkaisu, normalisointi, pintakarkaisu

2. Käsittelylaitteet: CNC, WEDM, sorvi, jyrsinkone, porakone, hiomakone jne.;

3. Pintakäsittely: jauheruiskutus, kromipinnoitus, maalaus, hiekkapuhallus, nikkelipinnoitus, galvanointi, mustaus, kiillotus, sinistys jne.

Muotit ja tarkastuskalusteet

1. Muotin käyttöikä: yleensä puolipysyvä. (paitsi kadonnut vaahto)

2. Muotin toimitusaika: 10-25 päivää (tuotteen rakenteen ja koon mukaan).

3. Työkalut ja muotin huolto: Zhongwei vastaa tarkkuusosista.

Laadunvalvonta

1. Laadunvalvonta: vikojen määrä on alle 0,1 prosenttia .

2. Näytteet ja koeajo tarkastetaan 100-prosenttisesti tuotannon aikana ja ennen lähetystä, massatuotannon näytetarkastus ISDO-standardien tai asiakkaan vaatimusten mukaisesti

3. Testauslaitteet: vikojen havaitseminen, spektrianalysaattori, kultaisen kuvan analysaattori, kolmen koordinaatin mittauskone, kovuuden testauslaitteet, vetolujuustestauskone;

4. Tarjoa huoltopalvelua.

5. Laatu voidaan jäljittää.

Korkean mangaaniseoksen valukappaleet

Runsasmangaaniteräs on eräänlainen kulumisenestoteräs, joka on erityisesti suunniteltu raskaaseen teollisuuteen, mukaan lukien louhinta, kaivostoiminta, louhinta, hiiliteollisuus ja terästeollisuus. Valettu superseos on tärkeä materiaali, jota käytetään suoraan avainkomponenttien, kuten lentokonemoottorien ohjaussiipien ja turbiinien siipien, valmistukseen. Sen laatu liittyy lentokoneen moottoreiden käyttöikään ja turvallisuuteen. Siksi valettu superseososien laadun valvonta on aina ollut kotimaisten ja ulkomaisten tuotantoyksiköiden ja metallurgisten työntekijöiden arvostettu. Valusuperseoksen aktiivisten elementtien suuren määrän vuoksi epäpuhtauspitoisuuden vaatimukset ovat tiukat, joten enimmäkseen käytetään kaksoistyhjiösulatus- ja -valuprosessia. Pääseosharkot sulatetaan sitten uudelleen ja valetaan valuiksi tyhjiöinduktiouunissa. Alkuperäisen superseosvalon laadulla on suuri vaikutus superseosvalujen laatuun, eikä luotettavia valukappaleita voida valmistaa käyttämällä huonolaatuisia perusseosvalanteita. Lentokoneiden moottoreiden ja teollisuuskaasuturbiinien suorituskyky riippuu viime kädessä niiden komponenttien kautta alkuperäisen superseosvalon laadusta.