Harmaa rautavalu

Qinhuangdao Zhongwei Precision Machinery Co., Ltd. valmistaa pääasiassa erilaisia ​​harmaarautavaluja, korkealaatuisia mekaanisia osia, kuten harmaarautavaluja, teräsvaluja, valukappaleita eri materiaaleista ja rivinumeroista, ja se on johtava valuyritys Qinhuangdaon kaupungissa. Yrityksemme on varustettu edistyneellä tuotevalmistustekniikalla ja testausmenetelmillä, uunin esianalysaattorilla, uunin jälkeisellä testauslaitteistolla ja Saksasta tuodulla spektrometrillä valukappaleiden kemiallisen koostumuksen ja fysikaalisten ominaisuuksien tarkempaan analysointiin. Päätuotteita ovat venttiilivalut, veturien tarvikkeet ja erilaiset mekaaniset osat, jotka sopivat kaikille elämänaloille. Dieselmoottorit, kompressorit, junat, autot, hissit, pumput, pumppupäät, venttiilit, siipipyörät, rakennuskoneet jne.

Tuotteen kuvaus

1. Toteutusstandardit: Yritys noudattaa tiukasti ISO9001- ja TS 16949 -sertifiointia.

2. Tuotemateriaalistandardit: ISO, GB, ASTM, SAE, ISO, EN, DIN, JIS, BS

3. Pääprosessit: hiekkavalu, piidioksidisol-investointivalu, vesilasin investointivalu,

kuoren valu, purseenpoisto, hiekkapuhallus, koneistus, lämpökäsittely, vuototestaus,

pintakäsittely jne.

4. Saatavilla olevat materiaalit:

Harmaarauta: ISO-standardi: 100, 150, 200, 250, 300, 350

Pallorauta: ISO-standardi: 400-18, 450-10, 500-7, 600-3, 700-2, 800-2

— Muut materiaalit: valurauta, valuteräs, valualumiini, valukupari, seosteräs jne. voidaan räätälöidä asiakkaan vaatimusten mukaan.

Tarkista maan mukaan vastaava kansallinen materiaaliluokka taulukosta.

5. Saatavilla olevat ohjelmistot: Pro/E, Auto CAD, Solidwork.

6. 2D- ja 3D-piirustukset (Igs, PDF, JPEG, DWG, CAXA, UG, Stp... jne.) voidaan tehdä myös näytteiden mukaan.

7. Tuotantoprosessi: hiekkavalu, kadonnut vaahtovalu, vesilasin kadonnut vahavalu, piidioksidisol-investointivalu jne.

8. Tuotteen painoalue: 0,01 kg - 2000 kg;

Prosessinhallinta

1. Prosessitoimenpiteet erittäin lujien harmaarautavalujen valmistukseen

Viime vuosina monet yksiköt ovat tutkineet ja kehittäneet erityisiin tuotantoolosuhteisiin ja erilaisiin valuvaatimuksiin (mukaan lukien ohutseinäiset ja lujat harmaarautavalut) soveltuvia lujan harmaan raudan tuotantomenetelmiä. Yhteenvetona voidaan todeta, että on olemassa seuraavat neljä tyyppiä.

(1) Inokuloidun valuraudan vahvistaminen:

Panokseen lisätään enemmän romuterästä ja korkealaatuista valukoksia käytetään sulan raudan saamiseksi, jonka poistolämpötila on yli 1500 astetta ja jonka hiiliekvivalentti on korkea, ja korkealujuista harmaavalurautaa saatu vahvistamalla inokulaatiota tehokkaalla siirrosteella. Aikaisemmin siirrostetun valuraudan tuotanto perustui romuteräksen lisäämiseen ja hiilipitoisuuden vähentämiseen lujuuden lisäämiseksi, mutta tällä menetelmällä on huono teknologinen suorituskyky ja suuri taipumus valkoiseksi suuhun, erityisesti ohutseinämäisten valukappaleiden (minimaalinen seinämä). paksuus 3-10 mm). Nykyaikainen erittäin luja inokuloitu valurauta ei käytä tätä menetelmää, vaan luottaa tehokkaisiin siirrostuksiin, jotka vahvistavat rokotusta ja parantavat suorituskykyä. Yleinen menetelmä on: hiiliekvivalentti on noin 3,9-4,1 prosenttia, lämpötila on noin 1480 astetta ja sulan raudan on oltava vähemmän hapettunut. Rokotushoidossa käytetään Si-Ca-, Cr-Si-Ca-, Re-Ca-Ba-, Si-Ca-, Si-Fe-komposiittia, harvinaisten maametallien yhdisteitä ja muita tehokkaita ymppäysaineita. Esimerkiksi tehtaan 5-tonnisen kupoliuunissa käytetään valimokoksia, ja panokseen lisätään yli 40 prosenttia romuterästä. Kun koksin kokonaissuhde on 7, sulan raudan lämpötila on 1520-1540 astetta ja kuonan rautaoksidipitoisuus on alhainen (1,8-3,0 prosenttia). Erikoissiirrostekäsittelyn jälkeen, kun hiiliekvivalentti on 4,28 prosenttia, testitangon vetolujuus voi olla 250 MPa, suhteellinen lujuus RG=1.28, HB229 ja perliittipitoisuus on yli 98 prosenttia. Toinen esimerkki on, että yksikkö nostaa sulan raudan tulistuslämpötilaa ja käyttää sitten Re-Ca-Ba-siirrostetta sulan raudan siirrostamiseen ja ruiskuttaa erän sylinterinkannen valukappaleita. Kun hiiliekvivalentti on 3,9–4,05 prosenttia, vetolujuus on 285–304 MPa, suhteellinen lujuus on RG=1,1–1,21, grafiitin muoto on hyvä, eikä hydrauliikassa ole kutistumista tai vesivuotoa. testaa käsittelyn jälkeen.

(2) Synteettinen valurauta

Niin sanottu synteettinen valurautaprosessi on sulatus induktiouunissa. Panoksessa käytetään yli 50 prosenttia romuteräksestä ja loput palautetaan rauta- ja rautalastuina sekä hiilihapotuskäsittelyllä saatua sulaa rautaa. Tämän lähestymistavan edut ovat:

①Uunin osastolla käytetään suuria määriä romuterästä harkkoraudan sijasta, mikä vähentää valuraudan kustannuksia;

② Sula rauta, jolla on alhainen fosforipitoisuus, voidaan saada vähentämään fosforipitoisuuden vaikutusta ohutseinäisen, lujan harmaan raudan, kuten sylinterilohkon ja sylinterinkannen, kutistumiseen ja vuotovirheisiin;

③ Se voi välttää harkkoraudan perinnöllisen vaikutuksen. Valuraudalla on hyvä grafiittimuoto, korkea perliittipitoisuus ja hyvät mekaaniset ominaisuudet. Samalla vastineella lujuutta voidaan lisätä 1-2 astetta kupolivaluraudaan verrattuna.

Käyttämällä synteettistä valurautaprosessia korkean lujan harmaan valuraudan sulattamiseen sylinterilohkon valmistamiseksi, vaikutus on erittäin hyvä. Tuotantotulokset osoittavat, että:

①Synteettisellä valuraudan sulatusprosessilla valetun sylinterin rungon mekaaniset ominaisuudet ovat korkeat. Kun hiiliekvivalentti on 4.0 prosenttia, vetolujuus on suurempi kuin 250 MPa, mikä on yhden asteen korkeampi kuin kupolisulatuksen;

②Sulan raudan osan herkkyys on pieni, ja sylinterilohkon ja porrastetun testilohkon eri paksuisten osien kovuusjakauma on tasainen;

③Valuraudassa on alhainen fosforipitoisuus ja vähemmän epäpuhtauksia, mikä korjaa valukappaleiden vuotoviat;

④ alhaiset kustannukset;

⑤ Sulatusprosessi on yksinkertainen ja helppo pitää.

(3) Vähäseostettu inokuloitu valurauta

Säädä alkuperäisen sulan raudan kemiallista koostumusta korkeamman hiiliekvivalentin saavuttamiseksi, lisää pieni määrä kromia, kuparia, molybdeeniä ja muita seosaineita uuniin (tai pussiin) korkean lämpötilan niukkaseosteisen sulan raudan saamiseksi, ja suorita sitten rokotuskäsittely hienon grafiitin ja helmiäisvalon saamiseksi. Suuren volyymin rakenteen ja pienen levyvälin ansiosta voidaan saada erittäin lujaa valurautaa. Tämän menetelmän käyttöä korkean lujan harmaan valuraudan valmistukseen käytetään laajalti ulkomailla, ja vaikutus on suhteellisen vakaa. Seosalkuaineet ovat enimmäkseen Cu, Cr, Mo, Ni jne. Suurin etu on, että sylinterilohkon ja sylinterinkannen ohutseinämäisen osan matriisirakenne voi saada yli 95 prosenttia perliittiä ja kovuusero on pieni. .

Jotkin yksiköt käyttävät {{0}},3–0,7 prosenttia Cr:a rokottaakseen välittömästi, ohjatakseen kromi/pii-suhdetta ja ratkaistaan ​​sylinterilohkon ja sylinterinkannen tuotantoongelmat.

(4) Valuraudan tavanomaisen kemiallisen koostumuksen ja osuuden säätäminen korkean lujuuden ja vähäjännityksen harmaavaluraudan saamiseksi Edellyttäen, että hiiliekvivalentti pysyy muuttumattomana, Si/C-suhteen sopiva lisääminen on yksi tärkeimmistä tavoista parantaa. työstökoneiden valujen lujuus ja jäykkyys.

Säätämällä kemiallista koostumusta, erityisesti muuttamalla pii/hiili-suhdetta, saamaan Si/C välille {{0}},5 - 0,9, sekä asianmukainen siirrostus ja seostus, erittäin lujat harmaarautavalut, joissa on hyvä kokonaisuus. ominaisuuksia voidaan saada.

Pii/hiili-suhteen sääntö on:

① Saman hiiliekvivalentin alla Si/C-suhde on korkea, vetolujuutta voidaan lisätä 30 ~ 60 MPa, suhteellinen lujuus on korkea, suhteellinen kovuus on alhainen ja elastinen suorituskyky on hyvä;

② Saman hiiliekvivalentin alla Si/C-suhde kasvaa, jäännösjännitys pyrkii pienenemään, ja jännitystipumus on myös pienempi;

③ Si/C-suhdetta nostamalla suuvalkoisuus on pieni, poikkileikkauksen herkkyys pieni, mutta sillä ei ole vaikutusta sulan raudan juoksevuuteen ja lineaariseen kutistumiseen.

Mangaani- ja piipitoisuudet säädetään siten, että Mn-pitoisuus on {{0}}.2-1,3 prosenttia korkeampi kuin Si-pitoisuus, ja saadaan toinen erittäin luja ja vähäjännitys valurauta. . Harmaa valurauta sisältää Mn:a välillä 1,5–3.0 prosenttia. Mn-pitoisuuden lisääminen, varsinkin kun Mn-pitoisuus on suurempi kuin Si-pitoisuus, voi merkittävästi jalostaa eutektista ryhmää, ja D-, E-tyypin grafiitti- ja hienoperliittimatriisia on helppo saada. Lisäksi Mn:n ja Si:n eroa sekä Mn:n absoluuttista arvoa harmaassa valuraudassa säädellään siten, että Mn:n ja Si:n ero on {{10}}~0,5 prosenttia ja Mn on suurempi kuin 2 prosenttia , ja harmaavaluraudassa voidaan saada erilaisia ​​kovettumisvaiheita. Siksi säätämällä Mn:n, Si:n erotusarvoa ja Mn:n itseisarvoa voidaan saada korkealujuus harmaavalurautaa, jolla on korkeat mekaaniset ominaisuudet, tasainen kovuus, hyvä puristuskestävyys ja hyvä kulutuskestävyys. Tällaista runsaasti mangaanipitoista tuhkavalua valmistetaan Zhengzhoun tekstiilikonetehtaalla ja kolmella työstökoneteollisuudella, sylinterivaippa- ja hydrauliosilla, ja se on saavuttanut hyviä tuloksia. Mn=1.7S plus 0,3 prosenttia (varmistaakseen, että mangaani sitoutuu täysin rikkiin).

Kuinka vähentää lujan harmaan valuraudan kutistumistaipumusta?

Suuri lujuus ja kutistuminen ovat aina olleet ristiriitaisuuksia. Erittäin lujien valukappaleiden tuotannossa on suuri kutistumistaipumus. Jos kutistumisongelmaa ei voida ratkaista hyvin, syntyy suuri määrä kutistumisjätevikoja. Materiaalin kutistumisongelman ratkaisemiseksi yleinen periaate on korkeampi hiili-pii-ekvivalentti. Prosessi, jossa on runsaasti hiilipitoista piiekvivalenttia ja seostusta, on vähemmän altis kutistumiselle kuin vähähiilinen piiekvivalentti plus seostusprosessi. Siksi korkean piipitoisuuden valinnan edellytyksenä on kehittää uusi tekniikka suorituskyvyn parantamiseksi. Erityisiä toimenpiteitä kutistumisen vähentämiseksi voidaan ottaa huomioon seuraavista näkökohdista:

(1) Grafitisoitumista edistävät prosessitoimenpiteet ovat parhaita keinoja vähentää sulan raudan kutistumista.

Sähköuunin sulatus: Hiiletystekniikan soveltaminen on avaintekniikka sulan raudan kutistumisen ratkaisemiseksi. Koska grafiitin saostuminen sulan raudan jähmettymisen aikana tuottaa grafitoitumislaajenemista, hyvä grafitoituminen vähentää sulan raudan kutistumistaipumusta. Siksi hiiletystekniikka on paras prosessi.

Koska kaasuttimen lisääminen parantaa sulan raudan grafitoitumiskykyä, sulan raudan kutistumistaipumus on pienempi, kun koko romuterässulatusprosessi käytetään kaasuttimen lisäämiseen. Tämä on erittäin tärkeä käsitteen muutos. Perinteinen konsepti on, että lisäämällä enemmän teräsromua lisää sulan raudan kutistumistaipumusta, joten joudumme helposti väärinkäsityksiin, emme halua käyttää enemmän romuterästä, vaan mieluummin käyttää enemmän harkkorautaa.

Monikäyttöisen harkkoraudan haittana on, että harkkoraudassa on paljon karkeita hypereutektisia grafiitteja. Tämä karkea grafiitti on perinnöllistä. Jos se sulatetaan alhaisessa lämpötilassa, karkeaa grafiittia on vaikea poistaa. Karkea grafiitti periytyy nestemäisestä tilasta kiinteään tilaan. Koska paisuntavaikutus, jonka grafiittisaostuman pitäisi tuottaa, heikkenee, kutistumistaipumus sulan raudan jähmettymisen aikana kasvaa ja karkea grafiitti heikentää väistämättä materiaalin suorituskykyä. Siksi teräsromun hiiltymisprosessiin verrattuna suurien määrien harkkoraudan käytön haitat ovat:

① Alhainen suorituskyky. Samat ainesosat on testattu vertailua varten, ja suorituskyky on puoli riviä heikompi.

②Tipumus kutistua on suuri. Samoissa olosuhteissa kutistuminen on suurempi kuin romun hiiletysprosessissa.

Sähköuunin sulatuksessa hiiletystekniikan ydin on korkealaatuisten uudelleenhiilettimien käyttö. Hiiletysprosessia käytettäessä uudelleenhiilettimestä on tullut tärkein linkki hiiletysprosessissa. Uudelleenhiilettimen laatu määrää sulan raudan laadun. Se, voiko hiiletysprosessilla saada hyvän grafitointivaikutuksen ja vähentää sulan raudan kutistumista, riippuu pääasiassa uudelleenhiilettimestä:

① Uudelleenhiilettimen on oltava uudelleenhiilitin, jolle on tehty korkean lämpötilan grafitointi. .

Vasta korkean lämpötilan grafitoinnin jälkeen hiiliatomit voivat muuttua epäjärjestyneestä järjestelystä hiutalejärjestelyyn, ja hiutalegrafiitista voi tulla paras ydin grafiitin ydintämiseen ja edistää grafitoitumista.

② Hyvien uudelleenhiilettimien rikkipitoisuus on erittäin alhainen, ja w(S) alle 0,03 prosenttia on tärkeä indikaattori.

Kupolisulatuksessa: korkeassa lämpötilassa sulatus on kriittisin tekninen indikaattori, ja korkeassa lämpötilassa sulatus voi tehokkaasti poistaa karkean grafiitin periytyvyyden harkkoraudassa. Korkean lämpötilan sulatus voi lisätä hiiletysnopeutta ja vähentää ainesosiin lisätyn harkkoraudan määrää. Hiiletyksellä saadulla hiilellä on parempi aktiivisuus ja parempi grafitoitumisvaikutus kuin lisäämällä harkkorautaa tuodulla hiilellä, mikä heijastuu valuon, eli grafiitin muoto on parempi ja jakautuminen tasaisempi. Hyvä grafiitin muoto parantaa materiaalin ominaisuuksia, mukaan lukien leikkauskykyä, kun taas hyvä grafitointivaikutus vähentää sulan raudan kutistumistaipumusta.

(2) Lisää alkuperäisen sulan raudan piipitoisuutta ja säädä siirrostuksen määrää.

Osa harmaan valuraudan piistä on alkuperäisen sulan raudan piitä, ja osa on siirrostuksen tuomaa piitä.

Monet ihmiset pitävät piin matalasta pisteestä sulassa raudassa ja siirrostetaan sitten suurella määrällä rokotusta, mikä ei ole tieteellistä: suuri määrä rokotusta ei ole suositeltavaa, se lisää kutistumistaipumusta. Rokotuksen tarkoituksena on lisätä kiteisten ytimien määrää ja edistää grafitoitumista, ja pieni määrä siirrostusta ({{0}},2 % - 0,4 % ) voi saavuttaa tämän tarkoituksen. Prosessin hallinnan kannalta rokotemäärän tulee olla vastaavasti vakaa, eikä liiallisia muutoksia saa olla. Tämä edellyttää, että piin määrän alkuperäisessä sulassa raudassa on oltava vastaavasti vakaa. Alkuperäisen sulan raudan piipitoisuuden lisääminen ei voi vain vähentää suuvalkoisuutta ja kutistumistaipumusta, vaan myös toimia kiinteän piiliuoksen vahvistavana matriisina, mutta suorituskyky ei heikkene. Tällä hetkellä tieteellisempi lähestymistapa on lisätä harmaan valuraudan alkuperäisen rautanesteen piipitoisuutta, ja siirrostuksen määrää säädetään noin 0,3 prosenttiin, mikä voi aiheuttaa piin kiinteää liuosta vahvistavaa vaikutusta, mikä on hyödyllistä parantaa. lujuutta ja vähentää valun kutistumista.

(3) Seosmenetelmällä on suuri vaikutus sulan raudan kutistumiseen.

Seostuksella voidaan tehokkaasti parantaa valuraudan ominaisuuksia, ja yleisesti käytettyjä seosaineita ovat kromi, molybdeeni, kupari, tina ja nikkeli.

Kromi: Kromi voi parantaa tehokkaasti harmaan valuraudan suorituskykyä, ja suorituskyky paranee aina lisäysmäärän kasvaessa. Kromilla on suhteellisen suuri taipumus valkoisua suuhun, mikä on kaikkein vaikeinta. Jos lisätty määrä on liian suuri, näkyviin tulee karbideja. Mitä tulee kromimäärän ylärajan säätelyyn, yläraja on erilainen eri kromin lisäysprosesseissa. Jos kromia lisätään alkuperäiseen sulaan raudaan, yläraja ei saa ylittää 0,35 prosenttia . Kromimäärän lisääminen alkuperäisessä sulassa raudassa tekee sulasta raudasta yleensä valkoista. Ja taipumus kutistua lisääntyy, mikä on erittäin haitallista.

Toinen menetelmä kromin lisäämiseksi ei ole lisätä kromia alkuperäisessä sulassa raudassa, vaan lisätä kromia sulaan rautakauhaan ja huuhdella se lävistysmenetelmällä. Tämä prosessi vähentää huomattavasti sulan raudan valkaisu- ja kutistumistaipumusta, sama kuin edellinen. Tähän prosessiin verrattuna samalla kromimäärällä suuvalkoisuus ja kutistumistaipumus vähenevät yli puolella. Tällä kromin lisäämisellä kromin yläraja voidaan säätää arvoon 0,45 prosenttia .

Molybdeeni: Molybdeenin ominaisuudet ovat hyvin samankaltaisia ​​kuin kromin, eikä niitä kuvata yksityiskohtaisesti. Molybdeenin korkean hinnan vuoksi molybdeenin lisääminen lisää kustannuksia huomattavasti. Siksi molybdeeniä tulisi lisätä mahdollisimman vähän ja kromia tulisi lisätä.

Kromin ja molybdeenin lisääminen lävistysmenetelmällä on tehokas tapa vähentää seostuksen kutistumista.

⑷ Sulan raudan valulämpötilan vaikutus kutistumiseen.

Korkean lämpötilan sulalla raudalla on taipumus kutistua voimakkaasti, mikä on kaikkien kokemus. On erittäin tärkeää valvoa kaatolämpötilaa kohtuullisella alueella. Jos kaatolämpötila on 20-30 astetta korkeampi kuin prosessin määrittelemä kohtuullinen lämpötila, kutistumistaipumus kasvaa merkittävästi. Kiinnitä huomiota tällaiseen ilmiöön tuotannossa. Sähköuuni ilman automaattista lämmönsuojatoimintoa voi nostaa sulan raudan lämpötilaa. Ensimmäisen sulan raudan kauhan kaatolämpötila on alhaisempi, ja sitten lämpötila nousee jatkuvasti. Jos sitä ei valvota, on mahdollista tuottaa kutistumisjätettä. Tuotannossa ensimmäinen sulan raudan kauha tulisi silittää ja silitettyä kauhaa käyttää uudelleen, ja ensimmäisen sulan raudan kauhan kaatolämpötilaa tulee säätää alarajalla, ei ylärajalla, jotta estetään lämpötilan jatkuvasta noususta. Kaatolämpötilan säätö sähköuunisulatuksessa on keskeinen toimenpide valujen kutistumisjätteiden estämiseksi.

⑸ Sulan raudan hapettumistaipumusta ei voida jättää huomiotta: suuri hapettuminen ja suuri kutistuminen.

Sulan raudan korkea taipumus hapettua on erittäin haitallista, ja se lisää myös kutistumistaipumusta. Sulan raudan hapettumisen vähentämiseksi kupolisulatuksen tulisi saavuttaa nopea sulatus. Tällä hetkellä kehittynyt sähköuunin sulatustekniikka ulkomailla voi saavuttaa lisätyn rautamateriaalin nopean sulamisen muutamassa minuutissa, mikä lyhentää huomattavasti rautamateriaalin aikaa korkean lämpötilan hapetusvaiheessa, ja hapettumiskyky vähenee huomattavasti. Hapettumista vähennetään edelleen, joten sähköuunisulatus voi tuottaa myös sulaa rautaa, jolla on alhainen hapettuminen ja pieni kutistuminen. Niin kauan kuin kaatolämpötilaa valvotaan tiukasti, on myös erittäin edullista käyttää sähköuunia monimutkaisten sylinterilohko- ja sylinterikannen valukappaleiden valmistukseen.

Valuprosessi

1. Lämpökäsittely: hehkutus, karbonointi, karkaisu, karkaisu, normalisointi, pintakarkaisu

2. Käsittelylaitteet: CNC, WEDM, sorvi, jyrsinkone, porakone, hiomakone jne.;

3. Pintakäsittely: jauheruiskutus, kromipinnoitus, maalaus, hiekkapuhallus, nikkelipinnoitus, galvanointi, mustaus, kiillotus, sinistys jne.

Muotit ja tarkastuskalusteet

1. Muotin käyttöikä: yleensä puolipysyvä. (paitsi kadonnut vaahto)

2. Muotin toimitusaika: 10-25 päivää (tuotteen rakenteen ja koon mukaan).

3. Työkalut ja muotin huolto: Zhongwei vastaa tarkkuusosista.

Saatavilla olevien materiaalien luettelo:

Harmaarautavalu ja pallografiittivalurauta

Muut materiaalit: valurauta, valuteräs, valualumiini, valukupari, seosteräs jne. voidaan räätälöidä asiakkaan vaatimusten mukaan.

Laadunvalvonta

1. Laadunvalvonta: vikojen määrä on alle 0,1 prosenttia .

2. Näytteet ja koeajo tarkastetaan 100-prosenttisesti tuotannon aikana ja ennen lähetystä, massatuotannon näytetarkastus ISDO-standardien tai asiakkaan vaatimusten mukaisesti

3. Testauslaitteet: vikojen havaitseminen, spektrianalysaattori, kultaisen kuvan analysaattori, kolmen koordinaatin mittauskone, kovuuden testauslaitteet, vetolujuustestauskone;

4. Tarjoa huoltopalvelua.

5. Laatu voidaan jäljittää.

Soveltamisala

1. Moottorin osat

2. Auton osat

3. Mekaaniset osat

4. Rautatiejunan osat

5. Kuorma-autojen osat

6. Traktorin tarvikkeet

7. Rakennuslaitteet

8. Maatalouslaitteet

9. Muut teollisuuden alat